В начале 2000-х, когда Архангельский молочный завод перешел в руки новых собственников, предприятие находилось в тяжелом состоянии: зарплата не выплачивалась, сырья не хватало, производственные мощности использовались на 5-6%. Оборудование устарело и не позволяло производить большие объемы продукции. Не было даже современных разливочных линий – молоко и кефир разливали в стеклянные бутылки с крышечкой из фольги.

«Еще в процессе оформления сделки по приобретению завода я решил оценить опыт передовых производств на примере прибалтийских заводов. Там уже тогда устанавливали новейшие шведские комплексы, практически все было автоматизировано, – рассказывает председатель совета директоров АО «Молоко» Станислав МАТВЕЕВ. – Сравнив уровень их оснащения с нашим предприятием, я окончательно понял, какой сложный актив у нас в руках. Здесь, в Архангельске, была полная разруха».

Преобразования начали точечно – на масштабную модернизацию денег не хватало. Уверенности, что завод может потянуть полное техническое переоснащение, не было.

Точка невозврата

Планомерная реконструкция началась несколько лет назад, в преддверии вступления России в ВТО – новые стандарты и требования поставили вопрос скорейшего переоснащения производства. Как рассказывает Владимир ПЕТРОВ, генеральный директор УК «Альянс-Менеджмент», под управлением которой находится АО «Молоко», самым сложным было разработать комплексную программу модернизации, инвестиционный план.

«Когда мы начинали реконструкцию, у нас были одни представления о технологиях и оборудовании, а с течением времени появлялись новые желания, дополнительные возможности, менялись требования. К тому же у нас не было своего технического идеолога – мы полагались на мнение специалистов извне, – поясняет директор. – Не менее важной была задача соблюсти баланс между заемными и собственными средствами».

Начали с замены системы холодоснабжения предприятия – компрессорной установки. Ранее она работала на вредном аммиаке, теперь новая функционирует на фреоне. С помощью установки производится «ледяная вода», необходимая для охлаждения готовой продукции. Затем глобальная модернизация затронула котельную. Теперь здесь чистота, как в операционной, хотя парогенераторы используют в качестве топлива мазут. В случае необходимости ее можно перевести на газ.

Следующие уже пройденные этапы – цеха, современные упаковочные линии, фасовочные автоматы, холодильные камеры, пенная станция наружной санитарной обработки оборудования, санпропускник...

Чисто – значит безопасно

«Наиболее важная составляющая цикла производства пищевых продуктов – соблюдение чистоты. В значительной степени качество продукции зависит от того, в каком состоянии находится оборудование. Гигиенические и санитарные стандарты постоянно меняются и постепенно приближаются к полной стерильности. Раньше выполнить это требование было невозможно, так как моющие станции были примитивными, все необходимые параметры приходилось поддерживать вручную. Сейчас это большой автоматизированный комплекс по безразборной мойке, т.е. в закрытом потоке, обработке всех линий, технологического оборудования, емкостей», – говорит технический директор АО «Молоко» Александр КУЗЬМИН.

На станции централизованной санитарной обработки оборудования в качестве моющих реагентов применяются растворы на основе щелочи и кислоты. Концентрации рабочих растворов, температура и другие параметры контролируют датчики, программа мойки выполняется автоматически.

При проектировании и подборе применялось только инновационное оборудование в санитарном исполнении, обладающее следующими качествами: высочайшая надежность, эффективность и безупречная чистота. Все продуктовые линии имеют строго определенные маршруты движения.

«Дело в том, что на производстве не должны пересекаться потоки готовой продукции (т.е. прошедшей тепловую обработку) с сырым молоком. Это требование касается всей технологии производства», – поясняет Александр Кузьмин.

Серьезные изменения произошли в технологии пастеризации, сепарирования и охлаждения молока. Чтобы продукт имел однородную структуру без видимых вкраплений жира, применяются специальные установки – гомогенизаторы. При отсутствии гомогенизации на поверхности молока образуется слой отстоявшегося жира, что является технологическим нарушением.

То же самое можно сказать о кормовом запахе молока. Чтобы молочная продукция не имела посторонних, не свойственных ей привкусов, сырое молоко подвергается деаэрации. Во главе угла по-прежнему стоит забота о покупателе – безопасность и сохранение всей пользы молочных продуктов.

Дольше не портится

«Щадящая пастеризация, при которой сырое молоко нагревается до 76-82 градусов, позволяет оставаться молоку «живым», сохранять витамины и минеральные вещества, а немецкий сепаратор-бактофуга обеспечивает очистку молока не только от механических примесей, но даже от спор патогенных микроорганизмов», – рассказывает директор по качеству АО «Молоко» Алла ОСТРЯКОВА.

Такое молоко при соблюдении температурного режима хранения 2-6°С не скисает в течение заявленного на упаковке срока годности. И это очевидно: чем меньше в продукте патогенных организмов, тем дольше будет храниться молоко. Затем происходит естественный биохимический процесс – прогоркание молочного жира, поэтому молоко начинает горчить.

«К сожалению, у потребителей силен стереотип: если молоко долго хранится, значит, оно не натурально, содержит стабилизаторы и консерванты. Это заблуждение. Для пастеризованной продукции увеличенный срок годности, например до 10 суток, – это результат качественной обработки линий, соблюдения гигиенических условий производства и технологий, использования современного оборудования, ежедневной работы над качеством сырого молока совместно с сельхозпроизводителями», – отмечает Александр Кузьмин.

Итог реконструкции производства уже смогли оценить потребители молочной продукции «Белозорие» и «Радостино». Результаты достигнуты как по органолептическим, так и по микробиологическим показателям. Говоря простым языком, будь то кефир, молоко или творог, он одинаково вкусен и полезен в любое время – летом, осенью, зимой и весной. Стабильность качества – главный показатель успешного производства.

Дело для каждого

По словам генерального директора УК «Альянс-Менеджмент» Владимира Петрова, выйти на заключительный этап реконструкции хорошими темпами удалось благодаря слаженной работе всего коллектива. Во многом эта заслуга новых специалистов – технического директора Александра Кузьмина и директора по качеству Аллы Остряковой, которые приехали в Архангельск из Вологды. Поработав на крупнейших молочных производствах, они дали предприятию хороший толчок к дальнейшим преобразованиям, добавили компетенций менеджменту холдинга.

«Все работы мы проводили, не останавливая производство, и это добавило сложности в процессе реконструкции. Отрадно, что мы справились со всеми задачами», – отмечает Владимир Петров.

Работа на новом оборудовании потребовала перестроить внутренние производственные процессы. Эта задача решается применением lean-технологий – так называемыми технологиями постоянных улучшений «бережливое производство». Как скоординировать все вспомогательные и обслуживающие процессы на предприятии, чтобы снизить потери за счет внутренних резервов? Над этим работают сами работники компании в проектных командах и получают материальное поощрение. Таким образом совершенствуется производственный цикл, что приносит экономию на процессах. При этом предприятие получает конкурентное преимущество – лидерство по снижению издержек.

.

Прямая речь

Станислав МАТВЕЕВ, председатель совета директоров компаний агрохолдинга «Белозорие»:

– Комплексная программа реконструкции и модернизации АО «Молоко» разработана и утверждена в 2011 году, когда доходность предприятия прилично увеличилась, появилась финансовая возможность для масштабных изменений. В целом инвестиции в производство АО «Молоко» за последние годы составили более 500 млн рублей, а с момента приобретения завода объем вложенных средств составляет 730 млн рублей. Все эти годы прибыль реинвестируется в развитие предприятия.

Принятая стратегия развития показала свой результат: если бы в свое время мы не начали меняться, конкурировать с производителями молочной продукции из других регионов вряд ли смогли. Сегодня мы с уверенностью заявляем: продукция АО «Молоко» натуральная, безопасная, вкусная!

Справка «БК»

АО «Молоко» – лидер регионального рынка молочных продуктов, объем продаж готовой продукции достигает 24 – 27 тысяч тонн в год. С 2000 года этот показатель вырос в несколько раз. В модернизацию и реконструкцию завода (2011-2017 г.г.) инвестировано 510 млн рублей. Сегодня у АО «Молоко» 1830 клиентов, количество работников – 260 человек.

Предприятие является лауреатом и дипломантом отраслевых и всероссийских конкурсов, молочная продукция неоднократно завоевывала гран-при на ВДНХ. Имеет награду «Достояние Севера – 2015».